BMW și-a pregătit uzinele din Bavaria pentru Neue Klasse

Cu aproape un an în urmă ați aflat de la Economica.net cum au modificat germanii de la BMW uzina lor „de casă” din Munchen astfel încât, alături de proiectul greenfield de la Debrecen, să susțină debutul noii generații de mașini Neue Klasse. În urma unei vizite la această unitate de producție „ascunsă” în spatele mult mai cunoscutelor și impunătoarelor clădiri care găzduiesc sediul central și muzeul mărcii, am putut vedea atunci cum arată viitorul asamblării de mașini în viziunea BMW. Interesant – și impresionant totodată – deși procesul de modernizare a presupus inclusiv demolarea și reconstruirea de la zero a unor hale de producție, întreaga reconfigurare a acestei uzine istorice aflată în funcțiune încă din 1922 a fost realizată în timp ce producția de mașini a rămas activă.

Ei bine, la finalul anului trecut, în cadrul evenimentului BMW Group Responsability Days am avut din nou șansa de a vedea evoluția lucrărilor de reconfigurare și modernizare ale uzinei din Munchen, dar și fabricile care, împreună cu cea menționată, completează ecosistemul industrial din Bavaria. În plus, oficialii BMW Group au prezentat întreaga pleiadă de acțiuni și proiecte menite să transforme compania germană într-una care să poate face față cu brio provocărilor viitorului. Și, veți vedea, nu sunt deloc puține, pentru că s-a avut în vedere totul, de la sustenabilitate, la pregătirea angajaților, robotizare, ecologizare, tec.

Pregătirea pentru Neue Klasse la Munchen

Așa cum a menționat Ilka Horstmeier, membru al consiliului de administrație al BMW AG, responsabilă cu resursele umane și proprietățile imobiliare, transformarea uzinei din Munchen într-un modernă nu a fost deloc un proiect simplu de pus la punct. De-a lungul existenței sale de mai bine de 100 de ani, uzina a fost „îmbrățișată de oraș”, iar demolarea unor părți ale sale și construirea unei facilități moderne, mai mult pe verticală decât pe orizontală, a presupus eforturi imense care, fără acordul vecinilor, nu ar fi putut fi realizate.

În acest context, trebuie amintit faptul că reconstruirea secțiilor de caroserie și asamblare finală, cu trei etaje de câte nouă metri înălțime, a fost realizată din prefabricate deja «croite» în funcție de necesar, un soi de lego grație căruia montajul nu est doar rapid, ci și foarte curat, fără mult praf și zgomot. Mai bine de 700 de camioane au transportat zilnic piesele puzzle-ului din care a rezultat o uzină ultramodernă, alte 400 aducând, în același timp, la liniile de asamblare funcționale componentele necesare liniilor de asamblare funcționale. Vorbim despre sute de camioane mari care au intrat și ieșit zilnic din uzină în mijlocul unui cartier rezidențial.

„În 2020, când am luat decizia de a transforma această fabrică, am organizat o mare adunare publică, la care i-am invitat pe toți cei din apropierea fabricii și le-am prezentat viziunea noastră”, a explicat Ilka Horstmeier modul în care compania a reușit să obțină acordul municipalității și al vecinilor pentru un proiect atât de complex.

Tot ea a dezvăluit și faptul că transformarea uzinei a venit și cu sacrificii, deoarece, față de vechea organizare, cea nouă a presupus renunțarea la secția de asamblare a motoarelor. Și asta a implicat mutarea în alte uzine din apropiere sau, după caz, renunțarea la sute de angajați.

Ca rezultat al transformării uzinei din Munchen după filosofia iFactory a BMW Group, în decembrie 2025, verificările funcţionale pe linia de asamblare au fost finalizate cu succes. Acest termen „iFactory”, presupune ca întregul proces de producție să fie planificat şi construit digital astfel încât, odată cu debutul efectiv al producției, totul să funcționeze așa cum a fost gândit. În 2026, alături de actualele produse BMW Seria 3 Sedan și Touring, BMW Seria 4 Gran Coupé, BMW i4 și BMW M3, pe porțile uzinei de la Munchen vor ieși noile BMW i3, unul dintre exponenții Neue Klasse.

Avangarda tehnologică de la Irlbach-Straßkirchen și Landshut

Pentru a asambla mașini e nevoie de componente, iar BMW a transformat Bavaria într-o adevărată bază de producție. În conformitate cu principiul său „local-for-local”, compania şi-a poziţionat fabricile de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune Gen6 cât mai aproape posibil de uzinele sale de automobile.

În acest context, una dintre cele mai noi și moderne uzine de baterii din lume a fost construită de la zero în preajma localităților Irlbach și Straßkirchen, la doar câteva zeci de kilometri de Munchen. Aici vor fi produse din 2026 baterii de înaltă tensiune care, ulterior, vor fi livrate uzinelor care asamblează mașini la Dingolfing, Regensburg și Munchen. Mmerită menționat că de pe poarta acestor trei uzine ies zilnic peste 3.000 de mașini dintre care majoritatea vor avea nevoie de baterii de înaltă tensiune.

Componentele, inclusiv celulele bateriei, sunt livrate de furnizori și apoi asamblate într-o singură unitate de către angajați special instruiți în procese de fabricație și asamblare de înaltă precizie. Odată cu Neue Klasse, BMW Group intră într-o nouă eră în istoria companiei trecând la utilizarea celulelor rotunde de baterii, care sunt adaptate la noua arhitectură a vehiculului. Cu a șasea generație de celule litiu-ion, compania promite un salt tehnologic enorm în ceea ce privește densitatea energetică (+20% față de celulele de generația a cincea), viteza de încărcare (+30%) și autonomia (+30%). Asta în timp ce costurile de fabricație se reduc cu 40% – 50%.

Dincolo de produsul în sine, este extrem de interesant cât de complexă a fost sarcina BMW de a convinge autoritățile locale și comunitîțile de agricultori din Irlbach și Straßkirchen să accepte construirea unei uzine de baterii pe terenuriole unde, nu cu mult timp în urmă, arau tractoare. Primarii celor două localități au mărturisit jurnaliștilor prezenți la BMW Group Responsability Days că, dincolo de beneficiile evidente aduse de o uzină, a fost nevoie de un referendum și de discuții ample cu întreaga comunitate pentru a putea semna contractul cu BMW.

Tot în Bavaria Inferioară se află o altă uzină care furnizează anual circa cinci milioane de componente pentru mașinile asamblate de BMW în întreaga lume. Fabrica din Landshut, care cu ani în urmă producea în turnătoria sa incluisv blocurile din aluminiu pentru motoarele de Formula 1 ale echipei de uzină, produce acum carcase din aluminiu pentru motoarele electrice, componente de interior și unități centrale de control pentru bateriile de înaltă tensiune.

În urma unor investiții de circa 70 de milioane de euro, uzina din Landshut a fost digitalizată în mare măsură. Cu ajutorul senzorilor, datelor în timp real și proceselor bazate pe inteligență artificială, fabrica își optimizează continuu lanțul de aprovizionare, fluxurile de materiale și procesele de producție. Acest lucru le permite unităților de producție să fie conectate și mai strâns cu furnizorii, pentru a evita blocajele și a conserva resursele.

Un exemplu în acest sens este producția BMW Energy Master, unitatea centrală de control a bateriei de înaltă tensiune pentru vehiculele Neue Klasse. Monitorizarea completă a procesului tehnologic, inclusiv prin sisteme de camere video bazate pe inteligență artificială, precum și testarea 100% a produselor la finalul liniei de producție asigură un înalt nivel al calității acestora. De la Landshut vor fi furnizate unități BMW Energy Master tuturor fabricilor, din întreaga lume, care asamblează baterii pentru grupul bavarez.

Un alt exemplu al utilizării tehnologiilor de ultimă oră este vizibil în zona producției de carcase din aluminiu pentru motoarele electrice Neue Klasse. Pentru a asigura respectarea constantă a standardelor, aici este utilizată tomografia computerizată (CT). Fiecare carcasă de motor electric este supusă unei scanări CT complet automatizate. În doar 42 de secunde sunt capturate 2.400 de imagini individuale, care sunt reconstituite într-un model 3D al componentei, orice imperfecțiune fiind detectată rapid.

Recrutarea și pregătirea personalului, în viziunea BMW

Fiecare ediție a BMW Group Responsability Days este menită să arate modul în care compania abordează sustenabilitatea, pregătirea forței de muncă și transformarea industrială. Dincolo de investițiile majore în construirea sau retehnologizarea unor uzine, un rol extrem de important în întregul ecosistem BMW din Bavaria îl joacă oamenii și parteneriatele startup-uri care furnizează tehnologii sau simple idei gigantului auto.

De exemplu, la Munich Urban Colab, un centru de inovare comun pe care BMW îl folosește pentru a colabora cu startup-uri, universități și alți parteneri, mai multe companii au prezentat tehnologiile pe care sunt gata să le pună la dispoziția uzinelor. Mizând în special pe materiale reciclate și pe așa-numita economie circulară, astfel de inițiative sunt menite să ajute grupul german să își îndeplinească standardele de sustenabilitate impuse și, desigur, să reducă amprenta de CO2.

Apoi, într-o latură a uzinei din Munchen, BMW a construit un Talent Campus menit să asigure formarea angajaților. Până la finalul lui 2025, nu mai puțin de 40.000 de persoane au trecut prin aceste centru. De altfel, conform oficialilor BMW, în ultimii trei ani, în formarea forței de muncă a fost investit 1 miliard de euro.

La Talent Campus, actualii sau viitorii angajați BMW pot descoperi tehnologiile folosite în prezent în procesele de fabricație sau chiar echipamente ale viitorului. De la „simple” operațiuni de asamblare realizate manual la gestionarea unor roboți sau a unor sisteme de automatizare bazate pe AI, cei care trec prin acest training intensiv sunt pregătiți să lucreze apoi în noile uzine ale BMW Group. Este important de menționat că, aici, nu sunt dezvoltate doar competențele prezentului, ci sunt puse bazele utilizării tehnologiilor viitoare care ar putea intra în procesul de dezvoltare sau producție al companiei bavareze.

Atragerea și pregătirea forței de muncă nu se oprește la cursuri intensive sau colaborări cu universități sau companii de tehnologie. BMW este unul dintre partenerii One Young World Summit, o conferință care reunește anual tineri lideri din întreaga lume. „Pentru noi, cei de la BMW Group, responsabilitatea socială depășește produsele și organizația noastră: prin sprijinirea One Young World, promovăm leadershipul responsabil și încurajăm tinerii să ia atitudine și să rămână dedicați rezolvării provocărilor viitorului”, spune Ilka Horstmeier. Totodată, summit-ul se poate dovedi și o sursă importantă pentru recrutarea unor tinere talente.

Citește și:

– Grupul BMW își schimbă conducerea. Din mai 2026 Milan Nedeljković devine președinte și CEO al companiei
– EXCLUSIV Milan Nedeljkovic, BMW: Suntem sceptici că în 2035 se va putea opri vânzarea de mașini cu motoare cu ardere internă în Europa
– Viitorul industriei auto în viziunea BMW: Uzina din Munchen, schimbată din temelii pentru producția de mașini electrice